一 混凝土结构表面气泡有哪些危害
在混凝土的成型过程中，由于材料、工艺及环境条件等多方面的原因往往会导致混凝土表面产生气泡。少量的气泡不会对构件或建筑物产生大的影响，但太多的气泡将会带来一系列的问题。（当混凝土含气量每增加1%时，28天抗压强度下降5%。——摘自百度学术）
当混凝土表面出现的气泡过多时，则会对混凝土产生以下影响：
1 降低强度：
由于气泡较大（直径大于200um），减少了混凝土的断面体积，致使混凝土内部不密实，从而降低混凝土的强度。尤其是回弹检测混凝土强度时，很容易受到表面气泡孔的影响。
2 降低耐腐蚀性能：
由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程。
3 表观质量不好，严重影响了混凝土的外观。
二 气泡产生的原因
主要有以下这些原因：
模板方面的原因
1 铝制模板封闭太严，表面排气困难（气泡基本只能从顶部排出）。
2 铝模板表面遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。
施工工艺方面的原因
1 脱模剂涂刷不均、脱模剂润滑度较差，不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。
2 混凝土浇筑一次性过高，分层厚度不合理，使得混凝土中气泡不能充分排出（实际操作中工人普遍都是等剪力墙混凝土灌满后才开始振捣）。
3 混凝土振捣插入间距过大，振捣时间短（此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长），未能使气泡充分排出。
4 商品混凝土运送道路较远，混凝土坍落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除。
材料方面的原因
1 混凝土外加剂过多：引气剂、减水剂等外加剂会产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,如果振捣不当，容易使这些气泡汇聚到混凝土表面,形成气泡孔。
2 由于水泥用量较大，即使掺加了引气减水剂，但混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易被带出。
3 冬施后施工时添加了太多的水泥及掺合料，将导致混凝土粘滞阻力增大，气泡不易排除。
4 骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多。
混凝土（铝模）气泡孔原因分析及总结
从目前各项目的情况来看（对比木模），最主要的原因，是铝模密闭性好、脱模剂涂刷不当（铝模表面未清理干净）以及工人振捣操作不当，材料方面的原因是次要原因。
三 气泡控制办法
气泡控制原则：首先应从施工工艺方面进行调整，如不能满足要求再对材料进行调整。
加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保装模前铝模板表面清洁光滑。
改进脱模剂成膜工艺，涂刷脱模剂后平放静置一段时间，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。
采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。
严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度并分层进行振捣，推荐不超过600mm，建议至少分两次下料及振捣。
混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为宜，铝模振捣应比木模时间长。
联系商品混凝土厂家对混凝土配合比进行适当调整，调整混凝土中的外加剂含量，减少引气剂使用，使混凝土自身气泡产生减少。
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